Choisir son casque, c’est aussi important que choisir sa moto, c’est même souvent par là que l’on commence avant de passer son permis A2. Mais savez-vous comment il est fabriqué et comment il assure votre sécurité ? On vous emmène chez Nolan pour découvrir leurs secrets de fabrication.

Petit cours d’histoire pour commencer. Mais promis, on va faire très court ! L’entreprise est fondée en 1972 par Lander Nocchi, le monsieur qui a donné son nom à Nolan, Lan-No en verlan, wesh. Lander a une idée de génie qui va faire le succès de sa société : utiliser une technologie venue de l’espace : le polycarbonate de Lexan. Un plastique aux propriétés mécaniques magiques qui est utilisé notamment pour les tenues des spationautes. Léger, résistant aux chocs et pas cher, les casques Nolan vont faire sensations. 

Nolan dans l’espace comme sur piste ?

En 1998, les gars de Nolan se lancent un nouveau défi technologique avec l’envie de faire des casques pour la compétition en fibres, c’est la naissance de X-Lite. Vous ne connaissez pas X-Lite ? Jeune, va demander à ton papa qu’il te parle de Marco Melandri et Casey Stoner. Les fans seront un peu tristes, car le nom X-Lite disparait. Rassurez-vous, les descendants du X-803 continueront d’exister sous l’appellation Nolan au sein de la gamme X-Series. Disons, qu’au niveau de l’image de marque, c’est plus cohérent. 

22 millions de casques fabriqués plus tard, Nolan est toujours là, bien au chaud dans son usine de Bergame où les casques sont entièrement fabriqués. Ce qui nous amène à l’angle de notre reportage : la fabrication d’un casque. 

Tout commence dans des fûts dans lesquels se trouvent des petits granulés noirs, comme les cachous de mamie. C’est la matière première pour les casques en polycarbonate de Lexan. Ils vont être chauffés à très haute température et injectés dans des moules. Cela donne la coque de votre casque, première barrière contre les chocs, mais aussi les écrans et autres éléments du casque. Le processus est quasiment complètement assuré par des machines automatisées. Le moule est fermé avec une pression gigantesque de plusieurs centaines de tonnes, et laisser apparaitre une coque au bout de quelques secondes seulement, avec une précision pour la forme de la coque au dixième de millimètre. Les ouvriers viennent ensuite contrôler et terminer les finitions de chacune. 

Pour les casques en fibre, pas besoin de changer lieu, puisque les casques X-Lite étaient déjà fabriqués sur place, il suffit de changer de chaîne d’assemblage au sein de l’usine. Facile à trouver, il suffit de tomber sur ce qui ressemble à un atelier d’artisanat, avec des gros rouleaux de tissus en fibre de carbone, de verre ou de kevlar. Celle-ci est soigneusement découpée au laser au millimètre près pour ne rien perdre de ce matériau très cher. Ensuite, il faut le savoir-faire expert et les mains habiles des ouvriers pour appliquer une à une les feuilles, couche après couche dans un moule, ce qui prend du temps. Enfin, on injecte de la résine et on passe le moule au four pendant quelques minutes. Et vous avez un gâteau riche en fibres ? Non, juste la coque brute de votre casque qui va ensuite être façonnée par une machine, découpée un jet d’eau haute pression, puis poncée et terminée à la main.

La coque, c’est fait. Maintenant, il faut l’intérieur du casque : la calotte, aussi appelé calotin. 

Le calotin, c’est la vie

Cette fois, on trouve dans des grands silos des petites billes de polystyrène non expansé, c’est-à-dire brut, qui seront chauffées dans des bains de vapeur pour faire grossir ces graines et en faire du polystyrène expansé. Cela va permettre de créer un amalgame pour former un seul bloc moulé dans une presse. Là où c’est compliqué, c’est que Nolan fabrique des calotins EPS, à multiple densité, pour avoir une protection optimale face aux chocs. Le calotin est chauffé de manière différente en fonction des endroits pour être plus ou moins dense et en fonction de la forme du casque. Plusieurs moules sont donc utilisés, en fonction du type de casque et fabriqués à la demande.

Certaines moules ont des formes spécifiques, pour faire les pièces qui accueillent les écouteurs de vos intercoms. Les éléments tombent ensuite tout prêt et il n’y a plus qu’à procéder à l’assemblage. La visite nous perd d’ailleurs dans les méandres de l’usine où l’on voit les différents éléments être assemblés par les ouvriers, les mousses, les écrans faire une cure thermale pour recevoir les traitements anti-UV et anti-rayures.

Et les peintures ? Elles sont aussi faites sur place façon Michel-Ange. Nolan aime les castors et n’utilise que des peintures à l’eau depuis 90, sans solvants et sans huiles. Et vos petites décalcomanies sont soigneusement posées à la main pour avoir une belle décoration. 

Artisanat et automation, le meilleur des deux mondes

 L’assemblage final se fait en plusieurs étapes, pour recevoir les joints, les rivets, la jugulaire, viser les mécanismes, puis mise en place du calotin à la main, etc. Les ouvriers travaillent très vite malgré un processus complexe, puisqu’il sort de l’usine un casque toutes les 60 secondes, soit 400 000 par an. 

Au-delà de faire du volume, Nolan cherche à faire de la qualité, que ce soit en termes de style ou de sécurité. Le laboratoire s’amuse d’ailleurs à détruire des casques régulièrement afin de tester les produits et les différents éléments : fermeture jugulaire, impact sur des casques, choisir aléatoirement. Plus qu’un défouloir pour employés énervés, c’est une somme de datas qui sont récoltées. L’exemple le plus probant, c’est le canon à air comprimé qui envoie un projectile de 300 g à 180 km/h. La coque seule se déforme sous l’impact, elle a reparti le choc et c’est le calotin qui va l’absorbé.

Donc oui, un casque qui tombe, c’est un casque qu’il faut changer, car même sans être abimé, le choc a déformé le calotin et ne protégera plus aussi bien. Ou encore un test de choc, avec une fausse tête de 4 à 6 kg, qui tombe avec une vitesse d’impact de 28 km/h environ, avec l’objectif de ne pas dépasser une valeur donnée. 4 000 casques passeront ainsi à la torture, de manière aléatoire, juste pour vérifier que les normes sont respectées, mais aussi les critères propres du fabricant, qui sont souvent encore plus exigeants. 

Entre automatisation, travail à la main et normes de sécurité contraignante, chaque casque devient un petit concentré de technologie et de savoir-faire. Que ce soit en « entrée/milieu de gamme » avec le nouveau N60-6 sport, un casque au look racing mais petit budget (250 euros) qui s’adresse aux jeunes, ou pour le casque le plus abouti de Nolan, le X-804 RS Ultra carbon, taillé pour la piste à 650 euros (minimum). 

Vous voilà donc prêt à raconter une belle histoire au papa Noël sur l’importance d’avoir un beau casque au pied de votre sapin. 

Et pour ceux qui veulent se balader dans l’usine, on vous recommande la vidéo des potes de Moteur Cycle qui étaient avec nous !

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